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原因分析：
①水泥厂是立窑生产，磨机在加石膏时，正是下雨天，石膏料仓未分类存放。二水石膏及半水石膏混杂，雨水多，二水石膏发粘。工人不愿意装二水石膏，就装不粘的硬石膏、半水石膏，造成硬石膏全部代替二水石膏。
②水泥供应较紧，进仓不到6小时就装入散装水泥罐车，散装水泥罐车拉到搅拌站测定还有℃，而且水泥罐车边卸搅拌站边用其搅拌砼，砼出罐温度为67℃。石膏起到控制硅酸盐水泥的凝结时间及硬化速度的作用。与水泥中石膏的形态和用量有关，不同形态石膏的溶解度不同，会产生与外加剂的不同适应性，减水效果显著改变，有时会引起流动度损失过快甚至异常凝结。
预防措施：
①水泥厂对原材料储存不能混堆，加强水泥磨机配料管理。②水泥混后要按品种比例，掺量分类。③水泥出库温度要控制在80℃以内，混凝土进罐车温度不能高于60℃，防止温度超过60℃产生急凝现象。
例3：骨料级配不良，可泵性差
在一个工地五层楼板C25砼，原配合比碎石粒径～mm连续级配，变为～50px粒径，砂率仍用不变，配料员认为石子粒径变小，用在同等级砼配合比上更畅，未核实材料变化情况，就原配合比直接作为施工配合比，结果造成连续弯管堵塞。
现将两种规格材料碎石分析如下：
从砼形态看，显得砼石子增多，和易性欠佳，流动性变小。后将砂率调为，水泥用量每立方砼比原来提高15kg，可泵性改善，工地连续泵送多方砼未发生过堵塞。
原因分析：
石子粒径变小，表面积增大，孔隙率也随之增大，填充料需要不足，不能克服针片状堆积弯管处形成堵塞，使砼泵送不畅。
预防措施：
泵送砼骨料针片状控制在18%以下，水泥用量（包括掺和料）不能低于kg/m3以下，砼坍落度控制在14～px最为适宜，特别是低标号砼，坍落度超过px易出现离析堵管，坍落度低于px，造成输送不畅而堵塞。配合比一定要根据材料变化调试，不能凭经验代用配合比，造成泵送砼效益和质量的降低。
例4：罐车内积水，泵送砼离析堵管
罐车司机在洗罐时，水不放尽，积留少量水，目的是使罐不残留砼浆。罐体容积大，留多少水是无法掌握的，造成水灰比不准，砼离析，严重影响质量，如某工程浇筑柱C20砼，站内检测砼坍落度px，运到现场强搅后，实测达到20cm，造成竖管弯头堵塞。撤下弯管看，弯头处只见石子堆积，无水泥砂浆，石子卡得很紧。
原因分析：
砼离析，浆与石子分离，浆料先走，石子滞后，石子不断增多，浆料越来越少，无润滑浆料，石子越积越紧，直到卡死，从堵管现象看，有70%都属砼离析。从管卸下来看，是前稀后干，砼无粘稠性，石子不是悬在砼体中，由于重量差异，浆脱离先滑动，石子堵在弯道或卡在接头处，造成堵管。
预防措施：
①砂石搭棚，防止砂石含水率影响W/C；
②清洗罐后，罐车罐体内的水必须倒尽，确认后才能接料；
③用外加剂调凝时，必须掌握量，根据罐内砼量，预算砼水泥用量，坍落度状况，加入原泵送剂立方量的1/5，加入次数不能超过3次，以免外加剂叠加超过倍掺量，使砼异常缓凝。要严禁直接向罐车内加水。
商品砼最大危害就是W/C控制不好，供给客户的砼不达标，造成质量隐患。商品砼W/C不稳定的原因：
(1)砂石含水量变化大；
(2)砂石级配不良，料自然堆积过高，上细下粗，不能保障合理连续级配，最好运料车在料斗仓下装料；
(3)泵送剂质量。特别夏季，泵送剂是一种带有缓凝组分的复合型外加剂，用泵送剂调配流动度，必然将缓凝组分带入砼中，重复调配一次次累加，调配后料未拌均匀，造成部分离析，部分延长凝固时间。搅拌站实验人员，要有很强的责任心，每车砼出站，应检测可泵性，不符合泵送条件的料不能出站进入泵车。
例5：mm砂颗粒不达标造成反复堵管
机制砂石粉（是指75μm以下粉料），达到%，碎石厂为达到颗粒级配要求，将机制砂进行水冲洗，粉料被水冲走，使细小颗粒mm筛通过后筛余只5%，开始我们不够重视这种状况，砂的平均粒径提高2%，但可泵性没有改善，在同条件下堵管现象增多。通过试验石粉含量高的砂，强度未下降，反而还有提高。
细骨料对砼可泵性的影响比粗骨料大，砼运输管中顺利流动，由于砂浆润滑管壁。粗骨料总是悬浮在灰浆中因而要求细骨料有良好的颗粒级配，水冲洗后μm、μm，直到75μm和筛底的细微颗粒，即mm的细小微粒大部分被除掉，而砂级配变粗，除掉的不是泥土，而是细微粒群，含量过低，润滑管壁浆降低。料在经过弯管时粗骨料由悬在浆中位置变成紧贴管壁的浆后，首先在经过弯头或变管时阻塞，可泵性不佳。可泵性中的mm石粉粒在细骨料中很重要。
通过调整破碎机间隙，破碎的原河卵石经水冲洗后在进破碎机，含泥量用亚甲兰标定是，筛分颗粒余量达到%，堵管现象未再发生。
例6：外加剂PH值影响泵送
砼坍落度在同等级、同外加剂条件下，有时泵送效果差，有时泵送效果好。如某商品住宅楼二层楼板，1号仓3水泥用完，转用2号仓，同一天、同一个部位、同一等级水泥标号、W/C、配合比未变，只是水泥不是同一批进厂，坍落度立即变小，造成泵送困难。
经查水泥C3A基本相同，只是外加剂PH值由偏碱变偏酸，砼温度上升℃，我们分析是高碱性水泥遇上了酸性外加剂，酸碱中和放热反应，使砼放热加速，坍落度损失加快。
所以外加剂进厂要先检测PH值来决定外加剂掺量：①水泥C3A在8以下，按正常推荐量掺。②水泥C3A在8～9就增大～掺量。③水泥C3A高于9以上，就增加%掺量。这使坍落度波动大大减少，在工地调配次数减少。外加剂总量不得超过3%，超过3%以上会出现砼凝结异常。使用标准砂砂浆流动度来控制外加剂进站质量比较符合砼实际，砂浆流动度控制～mm之间，净浆流动度控制在mm以上，可泵性能较好满足要求。
例7：强行输送，造成堵塞
砼泵送过程中，要常观察压力表，压力升高且不稳定，油温升高，输送明显振动等状况表明，泵送困难时，不得强行泵送。
在一个体育馆场地，泵送压力忽高忽低，油压异常升高，输送管每送一次,砼发出“咕咕”颤动，没有立即查明原因采取措施消除，仍强行输送，很快在弯管和锥形管处堵塞。这些部位比直管输送难，如果有异常现象，用木锤敲，将这些部位的砼振散，管道可以恢复正常泵送，堵管可以避免的。由于强行泵送，弯管和锥管被堵，造成全线堵塞，致使两个多小时，才恢复泵送。
常见堵塞
①料口堵塞
液压系统工作正常，泵送压力较低，无异常叫声和响动，料斗料位不下降，出口砼排出。
②分配阀出口处堵塞
泵体本身发出振动，伴着异常噪声，反泵时油压表回到最高压力，液压系统动作突然中断，砼返回不到料斗。
③管道内堵塞
油压冲程次数增加，升高，泵机同时振动，而且管道振动较大，反泵时能吸回部分砼，但正泵不能吸入料斗砼。
应对措施：
1、找堵塞点：用铁锤击管道，声音沉闷处和管内有刺耳尖叫声处，即堵塞点。或者从泵机出口处，一节一节查看，应该会有砂浆在压力下滑出，直到压力下没有砂浆滑出来，则堵塞就发生在这两节之间。
2、堵塞排除措施：①料斗堵塞：用反泵措施，使砼逆流使其恢复正常泵送，若大块堵死料口，反泵也无济于事，必须人工排通。②排料口堵塞：可倒入砂浆或流动度大的稀砼～m3，反复进行正反泵操作。如果还不行，只好人工消除堵塞管道。③砼泵送完毕，要及时清洗干净砼泵和输送管，有利于再次使用，减少摩擦力。
例8：砼泵操作工未按泵送程序，造成“堵塞”
泵送一旦正常泵送后一般不要中途停止。能否连续泵送砼是混凝土泵送法施工的成功关键之一。在某场馆工地，经培训的泵工请假，一个未经培训的泵工接替开泵，砼供应不足，一车送完新的一车未到，停下等料，新料运到，他没有注意泵机压力表变化，就开泵，泵送压力急速上升，砼不但没送出，反而迅速堵塞。
原因分析：
停泵后又开泵送时，应使泵机压力表慢慢上升，使泵恢复正常，才继续输送。停泵时间应每隔3～5分钟进行4个行程的正转、反转的反复运行1～2次，砼在管道内离析，离析的砼未在泵内重新柔合恢复砼和易性，再压送砼，在弯管处立即堵塞。
预防措施：
①混凝土泵操作人员必须经过专门培训合格后方可上岗独立操作。
②混凝土泵操作人员，应首先熟悉砼泵使用说明书按说明书规定进行检查，符合要求后方能开机运转。
③混凝土在管内不能超过初凝时间。
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